การปรับปรุงประสิทธิภาพสายการผลิตเบาะรถยนต์โดยใช้ระบบการผลิตแบบโตโยต้า
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
การปรับปรุงประสิทธิภาพของสายการผลิตเบาะรถยนต์โดยใช้ระบบการผลิตของโตโยต้า วัตถุประสงค์คือเพื่อพัฒนาขั้นตอนการผลิตให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิตจริง จัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เป็นมาตรฐาน และลดความสูญเปล่าตามหลักการของอีซีอาร์เอส จากการดำเนินการปรับปรุง พบว่าสามารถลดจำนวนพนักงานได้รวม 5 คน โดยในสายการผลิตรถกระบะส่วนหน้า ลดพนักงานจาก 6 คน เหลือ 5 คน ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้นจาก 59.57% เป็น 79.67% ส่วนสายการผลิตรถกระบะส่วนหลัง ลดพนักงานจาก 3 คน เหลือ 2 คน ทำให้ประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้นจาก 58.43% เป็น 98.47% และในสายการผลิตรถเก๋งได้ปรับลดจำนวนพนักงานตามรอบเวลาการผลิต จาก 6 คน เหลือ 3 คน โดยประสิทธิภาพการทำงานเดิมอยู่ที่ 97.26% และหลังการปรับปรุงอยู่ที่ 94.41% ผลลัพธ์จากการปรับปรุงทั้งหมดนี้ช่วยให้โรงงานสามารถลดต้นทุนการผลิตได้ถึง 432,000 บาทต่อปี
Article Details
อนุญาตภายใต้เงื่อนไข Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
Journal of Technology and Engineering Progress is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International (CC BY-NC-ND 4.0) licence, unless otherwise stated. Please read our Policies page for more information
เอกสารอ้างอิง
K. Korbuakaew, P. Phoosomma, and C. Bunsan, “Implementing the Toyota Production System in the Manufacturing Process of Ready-Made Clothing A Case Study Jacket Production, VT Garment Co., Ltd.” The Journal of Industrial Technology: Suan Sunandha Rajabhat University, Vol. 11(2), 2023, pp. 95–108.
P. Larpsomboonchai, and N. Kecharananta, “Waste Reduction in Onion Packing Process by Using Toyota Production System (TPS): A Study at Thawornkarnkaset Packing Plant” Suthiparithat, Vol. 29(92), 2015, pp. 218–235.
J. Prommontree, and W. Suksanchananun, “Application of Six Sigma in Conjunction with Toyota Production System to Improve the Process of the Body and Paint Departments Toyota Songkhla Co., Ltd.” Suthiparithat, Vol. 29(92), 2015, pp. 182–199.
T. Prayatwong, C. Thurapaeng, T. Tonglim, and C. Pornsing, “Work Study and Standard Time for Processing Dragon Jars: Case Study of a Dragon Jar Factory,” Industrial Technology Lampang Rajabhat University Journal, Vol. 15(1), 2022, pp. 1-12.
H. Suraphan, and S. Swangnop, “Improvement of Laminate Production Line with Lean Concept,” Journal of Engineering and Innovation, Vol. 18(4), 2025, pp. 65-78.
P. Homsri, A. Krairit, and P. Wisuwan, “An Application of Toyota Production System: A Case Study of Automotive Fuel Tank Manufacturer,” Journal of Engineering, RMUTT, Vol. 1(1), 2012, pp. 11-24.
N. Udomsri, N. Sukachat, P. Trinrachatametee, and W. Wongjinda, “Improving and Upgrading Work to Increase Productivity with Kaizen Techniques for Industry 5.0,” Interdisciplinary Academic and Research Journal, Vol. 5(3), 2025, pp. 263-272.
C. Mongkhonchai, C. Rabob, and P. Vanakul, “Waste Reduction in Cosmetic Inventory Management by Using ECRS Principles,” UMT-POLY Journal, Vol. 22(1), 2026, pp. 39-47.
W. Keaitnukul, “A Line Balancing of the Aluminium Frame Assembly Processes Case Study: A Sample Company,” Thai Industrial Engineering Network Journal, Vol. 4(1), 2018, pp. 49-58.
J. Klunngien, “Heuristic Method for Assembly Line Balancing a Case Study in Refrigerator Factor,” Kasem Bundit Engineering Journal, Vol. 5(2), 2015, pp. 56-69.
B. Phontang, K. Plaengdee, J. Nithikarnjanatharn, W. Nutkhum, and P. Nachaisit, “Optimization of Control Device Circuit Board Production with Kaizen Techniques and U-Shaped Layout,” Thai Industrial Engineering Network Journal, Vol. 11(2), 2025, pp. 75-84.
