วารสารเทคโนโลยีและวิศวกรรมก้าวหน้า

การประยุกต์ใช้ DMAIC ในการเชื่อมซ่อมโครงสร้างเตาเผาสุญญากาศที่ทำจากเหล็กกล้าไร้สนิม SS310S

พิชา พันธุ์มงคล — 2026-06-29

กรณีศึกษาการปรับปรุงกระบวนการเชื่อมซ่อมผนังเตาเผาสุญญากาศเกรด SS310S ที่ผ่านการใช้งานที่อุณหภูมิสูง ซึ่งประสบปัญหาการแตกร้าวขณะร้อนหลังการเชื่อมซ่อม โดยได้ประยุกต์ใช้กรอบแนวคิด Lean Six Sigma (DMAIC) เพื่อวิเคราะห์และแก้ปัญหาอย่างเป็นระบบ ระยะวิเคราะห์ (Analyze) พบว่าการใช้โลหะเติม ER310 ซึ่งเป็นโลหะเติมที่มีองค์ประกอบใกล้เคียงกับกลุ่มวัสดุ SS310S ยังทำให้เกิดการแตกร้าว เนื่องจากแนวเชื่อมมีแนวโน้มประกอบด้วยโครงสร้างแบบออสเทนไนต์ทั้งหมด ซึ่งไวต่อการแตกร้าว โดยเฉพาะเมื่อเชื่อมบนวัสดุฐานที่เสื่อมสภาพ (Aged Material) ระยะปรับปรุง (Improve) จึงได้นำเสนอการใช้โลหะเติมแบบผสม โดยใช้ ER309L เป็นชั้นบัฟเฟอร์ในแนวเชื่อมชั้นที่ 1-3 เพื่อสร้างโครงสร้างออสเทนไนต์กับเฟอไรต์ (AF Mode) ที่ต้านทานการแตกร้าว จากนั้นจึงเชื่อมปิดผิวหน้าในชั้นที่ 4 ด้วยโลหะเติม ER310 เพื่อให้ได้สมบัติทนอุณหภูมิสูงที่ผิวหน้า ซึ่งการเชื่อมด้วย ER310 ในชั้นนี้ไม่เกิดการแตกร้าวเนื่องจากผลของชั้นบัฟเฟอร์ ER309L ที่อยู่ข้างใต้ ในระยะควบคุม (Control) ผลการใช้งานจริงต่อเนื่องเป็นระยะเวลา 1 ปี สนับสนุนว่าแนวทางการเชื่อมซ่อมดังกล่าวสามารถใช้งานได้อย่างมีเสถียรภาพโดยไม่พบการแตกร้าวหรือการหยุดเสียของเตาเผา (Breakdown) ใดๆ แนวทางที่ได้รับการสนับสนุนจากผลการใช้งานจริงนี้จึงถูกจัดทำเป็นมาตรฐานขั้นตอนปฏิบัติงาน (SOP) สำหรับการซ่อมบำรุงเตาเผาอื่นภายในโรงงานต่อไป จากการคาดการณ์ด้วยแผนภาพแชฟฟ์เลอร์ พบว่าสภาวะ ER310 + SS310S ที่การเจือจางเท่ากับ 30% มีแนวโน้มให้โครงสร้างออสเทนไนต์ทั้งหมด หรือมีเดลต้าเฟอร์ไรต์ต่ำมาก (<3%) ขณะที่สภาวะ ER309L + SS310S ให้โครงสร้างออสเทนไนต์กับเฟอไรต์ ที่มีเดลต้าเฟอร์ไรต์ประมาณ 8% และหลังการปรับปรุงโดยควบคุม อุณหภูมิระหว่างชั้นแนวเชื่อมไม่เกิน 150°C ไม่พบรอยแตกร้าวจากการทดสอบด้วยสารแทรกซึมและไม่พบ Breakdown ตลอดการติดตามผล 1 ปี

การวิเคราะห์ปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการบดของเครื่องบดถ่านพลังงานแสงอาทิตย์

วรพงศ์ พงศ์ภัทรวุฒิ — 2026-06-29

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาประสิทธิภาพและหาสภาวะการทำงานที่เหมาะสมของเครื่องบดถ่านพลังงานแสงอาทิตย์ เครื่องบดพลังงานแสดงอาทิตย์ที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้ เป็นเครื่องบดชนิดเหวี่ยงกระแทก ใช้มอเตอร์กระแสตรงขนาด 750 วัตต์ ความเร็วรอบของการบด 1000 รอบต่อนาที และตะแกรงร่อนขนาดไม่เกิน 450 ไมครอน ปัจจัยที่ศึกษา ได้แก่ ปริมาณถ่านก่อนบด 2 ระดับ (1 และ 2 กิโลกรัม) และเวลาในการบด 3 ระดับ (5, 6 และ 10 นาที) โดยทำการทดลอง 4 ซ้ำในแต่ละเงื่อนไข ประสิทธิภาพของเครื่องวัดจากร้อยละของผงถ่านที่ได้ และสภาวะที่เหมาะสมคือสภาวะที่ทำให้ต้นทุนการดำเนินงานต่ำที่สุด ผลการศึกษาพบว่า กรณีบดครั้งละ 1 กิโลกรัม จะได้ผงถ่านที่ปริมาณสูงกว่าการบดครั้งละ 2 กิโลกรัมในทุกช่วงเวลาการบด และปริมาณถ่านก่อนบดและเวลาในการบดมีอิทธิพลต่อร้อยละของผงถ่านอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ ที่ระดับ .05 ประสิทธิภาพของเครื่องสูงสุด เท่ากับ ร้อยละ 99.53 และสภาวะที่เหมาะสมที่ทำให้ต้นทุนการดำเนินงานต่ำสุด คือบดครั้งละ 2 กิโลกรัม และใช้เวลาการบด 6 นาทีต่อครั้ง โดยมีต้นทุนต่อผงถ่านที่ได้คือ 17.81 บาทต่อกิโลกรัม

การผลิตผงโลหะทองแดงด้วยกระบวนการพ่นละอองน้ำโลหะด้วยก๊าซ

ธีรยุทธ กาญจนแสงทอง — 2026-06-29

การผลิตชิ้นงานแบบเติมเนื้อที่มีความหนาแน่นสูงต้องใช้อนุภาคผงโลหะที่มีความกลมและคุณภาพ มีความจำเป็นอย่างยิ่งในกระบวนการผลิตชิ้นงาน เนื่องจากความกลมและรูปร่างมีผลต่อความสามารถในการเคลื่อนที่ของอนุภาคผงโลหะ ซึ่งเป็นความท้าท้ายอย่างยิ่งในการผลิตผงโลหะทองแดงด้วยกระบวนการอะตอมไมเซชันด้วยก๊าซ เพื่อเพิ่มศักยภาพการผลิตและควบคุมคุณภาพของผงโลหะ งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาการผลิตผงโลหะทองแดงด้วยกระบวนการอะตอมไมเซชันด้วยก๊าซ โดยทดลองผลิตผงด้วยเครื่อง Gas atomizer ภายใต้ค่าพารามิเตอร์หลัก คือ อุณหภูมิน้ำโลหะ (1,085 1,110 และ1,135 °C) รูเทน้ำโลหะ (2, 3 และ 4 mm) และก๊าซไนโตรเจน ในการตรวจสอบปริมาณการผลิตและวัดค่าความกลมของอนุภาคผงโลหะ ผลลัพธ์แสดงให้เห็นว่าสภาวะที่เหมาะสมในการผลิตผงทองแดงขนาด ≤100 µm คือ อุณหภูมิน้ำโลหะ 1085°C เส้นผ่านศูนย์กลางรูเทน้ำโลหะ 4 mm และอัตราการไหลของก๊าซ 960 l/min ซึ่งให้ผลผลิตสูงสุด 540.7 g หรือ 54.07% ของโลหะที่ใช้ นอกจากนี้ เมื่ออุณหภูมิน้ำโลหะสูงกว่าจุดหลอมละลายค่าอนุภาคของความกลมและรูปร่างมีแนวโน้มเพิ่มขึ้น

การวิเคราะห์ผลของกระบวนการแปรรูปต่อสมบัติเชิงกลของเหล็กกล้าคาร์บอน SS400

ทนงศักดิ์ คงสินธุ์ — 2026-06-29

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาผลของกระบวนการแปรรูปชิ้นงานต่อสมบัติเชิงกลและคุณภาพผิวของเหล็กกล้าคาร์บอนมาตรฐาน เกรด SS400 โดยเปรียบเทียบกระบวนการผลิต 2 วิธี ได้แก่ การตัดเฉือนทางกลด้วยเครื่องจักรกลอัตโนมัติและการตัดด้วยลวดไฟฟ้า ชิ้นงานทดสอบถูกเตรียมตามมาตรฐาน ASTM E8/E8M และทดสอบใน 2 ทิศทางของแนวรีด ประกอบด้วย ตามแนวรีดและแนวตั้งฉากกับแนวรีด ผลการทดลองพบว่ากระบวนการแปรรูปส่งผลต่อค่าความต้านแรงดึงสูงสุด ค่าการยืดตัว และค่าความหยาบผิว อย่างมีนัยสำคัญ โดยกระบวนการตัดด้วยลวดไฟฟ้าให้ค่าความต้านแรงดึงสูงสุด ขณะที่กระบวนการตัดเฉือนทางกลด้วยเครื่องจักรกลอัตโนมัติให้ค่าการยืดตัวสูงที่สุด และมีค่าความหยาบผิวเฉลี่ยต่ำที่สุด ผลการศึกษานี้สามารถนำไปใช้เป็นแนวทางในการเลือกกระบวนการแปรรูปที่เหมาะสม เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานของวัสดุในงานอุตสาหกรรมต่อไป

สมบัติเชิงกลและโครงสร้างจุลภาคของรอยเชื่อมด้วยกระบวนการเชื่อมอาร์คทังสเตนแก๊สปกคลุมระหว่างวัสดุเหล็ก A335 P11 และ A312 TP304

ธารา มีทรัพย์นิคม — 2026-06-29

การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อหาสมบัติเชิงกลและโครงสร้างจุลภาคทางโลหะวิทยาของรอยเชื่อมเหล็ก A335 P11 และ A312 TP304 สำหรับท่อขนาด 3 นิ้ว ยาว 13 ซม. หนา 5.54 มม. ด้วยกระบวนการเชื่อมอาร์คทังสเตนแก๊สปกคลุม (Gas Tungsten Arc Welding; GTAW) โดยใช้ลวดเชื่อม SMT-625 (ER NiCrMo-3) เครื่องเชื่อมแบบอาร์กอน RILON TIG 200S กระแสไฟเชื่อม 120 A ความเร็วเชื่อม 13.7 มม./นาที ปริมาณการไหลของแก๊สปกคลุม 16 ลิตร/นาที ทำการทดสอบสมบัติทางกลและตรวจสอบโครงสร้างทางโลหะวิทยา ผลการทดลองพบว่าลักษณะการซึมลึกและการหลอมละลายระหว่างเนื้อเชื่อมกับ โลหะงานสม่ำเสมอ และมีความสมบูรณ์ระหว่างเนื้อเชื่อมและโลหะงาน ความกว้างของเขตบริเวณอิทธิพลทางความร้อนของกระบวนการเชื่อมใกล้เคียงกัน และไม่มีจุดบกพร่องของแนวเชื่อม รอยเชื่อมมีค่าความต้านทานแรงดึงสูงสุดเฉลี่ยเท่ากับ 675 MPa และมีค่าความแข็งเฉลี่ยสูงสุดเท่ากับ 230.4 HV การทดสอบแรงกระแทกพบว่าพลังงานดูดซับเฉลี่ยบริเวณพื้นที่กระทบร้อน (HAZ) ของวัสดุ A312 TP304 มีความเหนียวที่ดีกว่าบริเวณพื้นที่กระทบร้อน (HAZ) ของวัสดุ A335 P11 ผลการทดสอบการดัดโค้งบริเวณรอยเชื่อมเมื่อทำการดัดโค้งจนถึงมุมโค้ง 180° และทำการตรวจสอบด้วยสายตาไม่พบรอยร้าวของชิ้นงานตัวอย่างทั้งหมด นั้นแสดงให้เห็นว่ากระบวนการเชื่อมชิ้นงานทั้งหมดนี้มีคุณภาพเป็นที่น่าพอใจและเป็นแนวทางในการเลือกใช้กระบวนการเชื่อมนี้สำหรับการนำไปใช้งานเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพที่เหมาะสม

การศึกษาอิทธิพลของขนาดชิ้นงานทดสอบตามมาตรฐาน ASTM E8M ต่อสมบัติทางกลสำหรับวัสดุอะลูมิเนียม 6063

ปิยะพงษ์ ค้ำคูณ — 2026-06-29

การทดสอบแรงดึงเป็นกระบวนการพื้นฐานสำหรับการประเมินความสามารถในการรับแรงดึงของวัสดุซึ่งเป็นที่ยอมรับโดยทั่วกัน การจัดเตรียมวัสดุชิ้นงานอะลูมิเนียม 6063 สำหรับการทดสอบแรงดึงตามมาตรฐาน ASTM E8M มีการกำหนดชิ้นงานเป็นขนาดมาตรฐาน (Standard Specimens) และขนาดชิ้นงานแบบย่อส่วน (Subsize Specimen) สำหรับชิ้นงานแผ่นบาง (Sheet Type) ซึ่งตามมาตรฐานมีความแตกต่างทางด้านของขนาดชิ้นงาน อย่างไรก็ตามยังมีงานวิจัยน้อยมากที่บ่งชี้ถึงความแตกต่างของขนาดชิ้นงานที่ส่งผลต่อสมบัติทางกลในการทดสอบแรงดึง โดยงานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อประเมินผลกระทบทางด้านของขนาดวัสดุชิ้นงานและต้นทุนในการจัดเตรียมวัสดุชิ้นงานโดยกระบวนการตัดโลหะด้วยลวดไฟฟ้าและในแต่ละเงื่อนไขการทดลองถูกทำซ้ำจำนวน 3 ครั้ง ผลจากการทดลอง พบว่า ชิ้นงานทดสอบขนาดมาตรฐานมีค่าความเค้นครากตัวและความเค้นสูงสุดมีค่าเป็น 224.36 และ 244.42 นิวตัน/ตารางมิลลิเมตร ในขณะที่ชิ้นงานแบบย่อขนาดมีค่าเป็น 268.00 และ 298.65 นิวตัน/ตารางมิลลิเมตร ตามลำดับ โดยในส่วนของความเครียดสำหรับชิ้นงานทดสอบแบบมาตรฐานและแบบย่อขนาดมีผลรายงานเป็น 17.26 และ 15.39 เปอร์เซ็นต์ จึงทำให้สามารถสรุปได้ว่า ชิ้นงานทดสอบขนาดมาตรฐานมีผลรายงานค่าความเค้นต่ำกว่าชิ้นงานแบบย่อขนาดแต่รายงานผลความเครียดจะสูงกว่าชิ้นงานทดสอบแบบย่อขนาด อย่างไรก็ตามการจัดเตรียมขนาดวัสดุชิ้นงานโดยกระบวนการตัดโลหะด้วยไฟฟ้าสำหรับชิ้นงานแบบย่อส่วนประเมินจากเวลาที่ใช้ในการตัด แสดงให้เห็นว่าการตัดเตรียมชิ้นงานขนาดเล็กจะช่วยลดเวลาในการตัดลงโดยประมาณ 49.94 เปอร์เซ็นต์ นอกจากนี้ปริมาณวัสดุชิ้นงานสำหรับการทดสอบแบบย่อขนาดจะลดลง 75.66 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเปรียบเทียบกับการทดสอบโดยใช้ชิ้นงานแบบมาตรฐาน

ผลกระทบของการเคลือบผิวด้วย TIN และการชุบแข็งด้วยน้ำมันต่ออายุความล้า ของเหล็ก SCM 420 ในเพลารอง

กฤษณุภูมิ เรือนใหม่ — 2026-06-29

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อประเมินอายุการล้าของเพลาที่ทำจากเหล็กกล้าผสมคาร์บอนต่ำ JIS-SCM420 โดยมีการเปรียบเทียบระหว่างชิ้นงานที่ผ่านวิธีการชุบแข็งด้วยน้ำมัน และการเคลือบผิวด้วยไทเทเนียมไนไตรด์ (TiN) มีการวัดค่าความหยาบผิว การวัดความหนาของชั้นเคลือบผิว และการทดสอบด้วยเครื่องทดสอบความล้าแบบ R.R. Moore ผลของการวัดค่าความหยาบผิวเฉลี่ย (Ra) ของชิ้นงานที่ผ่านการชุบแข็งด้วยน้ำหนักเท่ากับ 1.089 µm และชิ้นงานที่ผ่านเคลือบผิวด้วย TiN มีค่าความหยาบผิวเท่ากับ 0.296 µm ชิ้นงานที่เคลือบผิวด้วย TiN มีค่าความแข็งเท่ากับ 246.2 HB และสูงกว่าชั้นเคลือบการชุบแข็งด้วยน้ำมันมีค่าความแข็งเท่ากับ 67 HB ความแข็งที่เพิ่มสูงขึ้นเป็นผลมาจากการเติมธาตุไทเทเนี่ยมไนไตรด์ จนส่งผลให้ขอบเกรนมีความละเอียดเพิ่มขึ้น จำนวนรอบที่ได้จากการทดสอบความล้าสูงสุดของคือชิ้นงานที่เคลือบผิวด้วยสาร TiN อยู่ที่ 2,015,264 รอบ และ การชุบแข็งด้วยน้ำมันอยู่ที่ 1,521,942 รอบ มีค่าแตกต่างกัน 32.41% จึงสรุปได้ว่าชิ้นงานที่เคลือบผิวด้วยสาร TiN มีอายุการใช้งานที่มากกว่าชิ้นงานที่ผ่านชุบแข็งด้วยน้ำมัน

การปรับปรุงประสิทธิภาพสายการผลิตเบาะรถยนต์โดยใช้ระบบการผลิตแบบโตโยต้า

วิเรขา คำจันทร์ — 2026-06-29

การปรับปรุงประสิทธิภาพของสายการผลิตเบาะรถยนต์โดยใช้ระบบการผลิตของโตโยต้า วัตถุประสงค์คือเพื่อพัฒนาขั้นตอนการผลิตให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิตจริง จัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เป็นมาตรฐาน และลดความสูญเปล่าตามหลักการของอีซีอาร์เอส จากการดำเนินการปรับปรุง พบว่าสามารถลดจำนวนพนักงานได้รวม 5 คน โดยในสายการผลิตรถกระบะส่วนหน้า ลดพนักงานจาก 6 คน เหลือ 5 คน ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้นจาก 59.57% เป็น 79.67% ส่วนสายการผลิตรถกระบะส่วนหลัง ลดพนักงานจาก 3 คน เหลือ 2 คน ทำให้ประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้นจาก 58.43% เป็น 98.47% และในสายการผลิตรถเก๋งได้ปรับลดจำนวนพนักงานตามรอบเวลาการผลิต จาก 6 คน เหลือ 3 คน โดยประสิทธิภาพการทำงานเดิมอยู่ที่ 97.26% และหลังการปรับปรุงอยู่ที่ 94.41% ผลลัพธ์จากการปรับปรุงทั้งหมดนี้ช่วยให้โรงงานสามารถลดต้นทุนการผลิตได้ถึง 432,000 บาทต่อปี